20 2 juli
20 2 juli 2024 MARIN vindt opvolgers directeur Bas Buchner intern MARIN heeft de opvolging van Bas Buchner, de huidige algemeen directeur, in eigen gelederen gevonden. De raad van toezicht van Maritiem Research Instituut Nederland heeft Olaf Waals en Hannes Bogaert benoemd als nieuwe directie. Dat gaat op 1 januari 2025 in. Olaf Waals is momenteel manager van de afdeling Offshore. Hij wordt op die datum algemeen directeur. Hannes Bogaert, nu nog manager van de afdeling Performance at Sea, treedt dan aan als adjunct-directeur. Rob Verkerk, voorzitter van de raad van toezicht, zegt: “Zij zullen de positie van MARIN als onafhankelijk wereldwijd topinstituut voor de maritieme sector bewaken en hun eigen koers uitzetten om MARIN verder te ontwikkelen.” Tweehoofdige directie Begin dit jaar heeft Bas Buchner aangegeven na veertien jaar te willen terugtreden als directeur. Voor de opvolging ging de raad van toezicht uit van interne kandidaten om de centrale rol van MARIN’s maritieme kennis en de continuïteit optimaal te kunnen waarborgen. Een ander uitgangspunt was dat de nieuwe directie uit twee personen zal bestaan vanwege de groei van de organisatie en de toegenomen complexiteit. Olaf Waals en Hannes Bogaert zeggen trots te zijn “dat we samen met al onze MARIN-collega’s, de internationale mari tieme sector en de overheid kunnen werken aan een duurzame, innovatieve en veilige toekomst op zee!” Vlnr: Olaf Waals, Hannes Bogaert en Bas Buchner. (foto MARIN) Bas Buchner: “Ik ben erg blij dat Olaf en Hannes het stokje van mij gaan overnemen. Ze hebben er alle kennis en kwaliteiten voor. Samen met de MARINcollega’s staan ze voor de missie van MARIN: een schone, slimme en veilige maritieme sector in de toekomst. Ik kijk ernaar uit om het komende halfjaar samen met hen op te trekken en alles over te dragen.” HISTORISCHE HIJSKRAAN LIJKT GERED De gemeenteraad van Weert maakt 100.000 euro vrij voor verplaatsing van de Reich- Weitz-hijskraan die nu nog op het terrein van de vroegere Weerter Scheepsbouw Maatschappij langs de Zuid- Willems vaart staat. Volgens de Nederlandse Stichting Erfgoed Kranen is de uit 1965 stammende kraan bijzonder en een van de laatst overgebleven exemplaren in zijn soort. De kraan moet weg omdat de eigenaar van de grond het terrein wil gebruiken als parkeerplaats voor trucks. Het college van burgemeester en wethouders zegt vrijwel zeker een nieuwe locatie te hebben gevonden. Dat blijkt bedrijventerrein De Kempen te zijn. Een precieze aanduiding wil het gemeentebestuur niet geven, omdat de onderhandelingen over de verplaatsing van de kraan nog gaande zijn. Naar verwachting gaat het onderhoud van het gevaarte de gemeente 2.000 euro per jaar kosten. De verplaatsing zelf kost naar schatting 75.000 euro. Uw visie is ons streven naar perfectie! www.shipvision.nl Aan- en verkoop Bemiddeling Nieuwbouw binnenvaart Nieuwbouw zeevaart Afbouwbegeleiding VERSTERK ONZE VLOOT Bruinsma VERSTERK Freriks Transport ONZE VLOOT is op zoek naar dubbelwandige Bruinsma Freriks tankschepen Transport van is op 1000-9000 zoek naar ton. dubbelwandige tankschepen van 1000-9000 ton. HET TRANSPORT Actief in het HET transport TRANSPORT van minerale oliën, Actief bulkchemie in het transport en biobrandstoffen. van minerale oliën, bulkchemie en biobrandstoffen. VAARGEBIED Nederland, VAARGEBIED België, Frankrijk en de Rijn Nederland, (met zij-rivieren België, Frankrijk en kanalen). de Rijn (met zij-rivieren en kanalen). GEZOCHT Wij zijn altijd op zoek GEZOCHT naar ervaren personeel Wij zijn om altijd ons kantoorteam op zoek naar te ervaren versterken. personeel om ons kantoorteam te versterken. Contact: Johann de Koning ☎ +31 (0)78 629 94 90 / +32 (0)47 396 07 63 SCHEPEN TE KOOP GEVRAAGD, DIVERSE AFMETINGEN! ms Red Fox Afmetingen Tonnage Bouwjaar Hoofdmotor 79.88 X 8.20 X 2.52 1.093 1956 Deutz, 865 Pk, Bj. 1992 IN PRIJS VERLAAGD Ina XL Afmetingen Bouwjaar Hoofdmotor 22.34 X 5.48 X 2.20 1944 2x G.M. Detroit, 550 Pk (revisie 2022) NIEUW Contact: Johann de Koning ☎ +31 (0)78 629 94 90 / +32 (0)47 396 07 63 COMMITMENT IS OUR DRIVE COMMITMENT IS OUR DRIVE NIEUW NIEUW ms Riva Afmetingen Tonnage Bouwjaar Hoofdmotor 84.28 X 9.53 X 2.81 1.542 1977 Caterpillar 3508, Bj. 2001 ms Cheyenne Afmetingen Tonnage Bouwjaar Hoofdmotor 85 X 8.22 X 2.82 1.304 1957 MWM, 1.050 Pk, Bj. 1959 BFT TANKER LOGISTICS Lindtsedijk 30, 3336 LE Zwijndrecht, NL BFT TANKER ☎ +31 LOGISTICS (0)78 629 BV94 90 Lindtsedijk WWW.BFTRANS.NL 30, 3336 LE Zwijndrecht, NL ☎ +31 (0)78 629 94 90 WWW.BFTRANS.NL
2 juli 2024 21 IJzerpoeder: een serieus alternatief voor kolen, olie en gas Het klinkt als een onmogelijk idee: ijzer verbranden. Toch is al lang bekend dat metaal in poedervorm kan branden. Het wordt bijvoorbeeld gebruikt in vuurwerk. Is het ook toepasbaar als energiebron, liefst op grote schaal? DOOR CHRIS VAN LOON IJzer is een scheikundig element met het symbool Fe (Ferro). In het periodiek systeem heeft het metaal nummer 26. Het wordt gewonnen uit ijzererts dat zich over grote delen van de wereld verspreid bevindt in de aardkorst. Het verbranden van ijzerpoeder is in principe een snelle manier van roesten. Het restmateriaal is roest en kan met behulp van de exacte hoeveelheid schoon geproduceerde waterstof worden gereduceerd. Zo ontstaat er op een circulaire manier nieuwe brandstof: nieuw ijzerpoeder. Het verbranden ervan is CO 2 -vrij en vormt daarmee een duurzaam alternatief voor fossiele brandstoffen. TU Eindhoven Philip de Goey, professor aan de TU Eindhoven, richt zich met zijn team volledig op de mogelijkheden van metaalpoeder. Met zijn specialisme in Flame & Combustion Engineering is hij een autoriteit op het gebied van verbranding. Al geruime tijd wordt er intensief gewerkt aan het verbrandingsproces van ijzerpoeder vanwege de mogelijke voordelen hiervan: geen CO 2 -uitstoot, de ruime aanwezigheid van de basisgrondstof en de veiligheid. Volgens De Goey is verbranding in het algemeen verantwoordelijk voor meer dan 80 procent van de huidige energievoorziening en deze techniek zal ook in de toekomst zeer belangrijk blijven. De brandstofsoorten zullen echter verschuiven van fossiel naar bio-, solaren metaalbrandstoffen. Future Energy Lab Om de ontwikkeling op grotere schaal aan te pakken is op een industriepark in het Brabantse Budel een bedrijfsruimte ingericht: het Metalot Future Energy Lab. Metalot is een stichting met als doel het doorontwikkelen en opschalen van technologieën van de TU Eindhoven die bijdragen aan de energietransitie en circulariteit van metalen. Opgericht door de TU Eindhoven, Provincie Noord-Brabant, Gemeente Cranen donck en zinkproducent Nyrstar werkt Metalot hard aan de ontwikkeling van de Metal Power-technologie. Hoewel meerdere metaalsoorten in aanmerking komen voor dit proces, zoals aluminium, zink en magnesium, richt men zich met name op ijzer. Toepassingen bestaan onder meer uit het verduurzamen van kolencentrales, de chemiesector en de langdurige opslag van hernieuwbare energie. Belangrijk dus om pieken en dalen in het elektriciteitsverbruik op te vangen in batterijen. Doordat productie en verbruik van elektriciteit sterk kunnen variëren, zou metaalpoeder hiervoor als Door de verbranding van het ijzerpoeder loopt de temperatuur op tot 2.000 graden Celcius. energiedrager een potentiële oplossing kunnen zijn. Gecontroleerde verbranding Buiten de loods staat de verbrander opgesteld: een silo waar het ijzerpoeder wordt ingeblazen, wordt verbrand en onderaan wordt opgevangen en teruggevoerd in een opslag. Stijn van Aken, projectleider Metal Fuels, vertelt hoe lastig het is om puur ijzerpoeder goed te laten branden. Bij vuurwerk wordt altijd een brandbare substantie als ontsteking bij het ijzerpoeder gevoegd. Om de uitstoot tot vrijwel 0 te verminderen kan dat hier niet; het ene brandende deeltje moet het andere aansteken voor een constante vlam. De verhouding tussen brandstof en lucht moet zeer nauwkeurig afgepast zijn. Juist deze gecontroleerde procesbeheersing is essentieel. De eerste proefopstelling had een vermogen van 100 kW en heeft dienst gedaan bij de brouwerij Swinkels, het familiebedrijf achter onder andere Bavaria. Nu staat er in Budel een opstelling van 500 kW. Van Aken: “We hebben deze brander zelfs al kortstondig kunnen opstoken tot 700 kW! Het verlies per cyclus is teruggebracht van enkele procenten naar minder dan 0,1 procent.” Hij laat zien hoe bij elke proef aan de veiligheid wordt gedacht en vertelt over de apparatuur waarmee gewerkt wordt. “Als je dit materiaal verbrandt, kun je met de warmte of met stoom een turbine aandrijven. Er wordt gewerkt aan compactere verbrandingsinstallaties.” Binnen staat de voorraad poeder, in big bags van 1.000 kilo opgeslagen. Het fijne materiaal voelt aan als heel fijn zand, maar dan veel zwaarder, bijna als een vloeistof. Het wordt in Italië geproduceerd uit schroot, een mooie stap dus naar een circulair product, al moeten er ook op dit vlak nog wat stappen worden gezet. De complete installatie. (foto’s Metalot Future Energy Lab) Een idee voor de scheepvaart? Hoewel bij de doorontwikkeling van metaalverbranding het vizier niet primair op de transportsector wordt gericht, zou het wellicht toch interessant kunnen zijn voor de binnenvaart. Voorwaarde is wel dat er compacte verbrandingsketels worden ontworpen die in combinatie met een of meerdere turbines voldoende vermogen kunnen genereren. In combinatie met een accu pakket kan aan de gehele energiebehoefte van het schip worden voldaan. Voordelen zijn onder meer de grote veiligheid, omdat het poeder niet spontaan kan ontbranden en stof explosies niet mogelijk zijn. In containers verpakt kan op elke willekeurige kade of terminal de brandstof aan boord worden genomen en het restmateriaal kan meteen worden afgevoerd om in een speciale fabriek weer opgewerkt te worden tot nieuwe brandstof. Een compleet nieuw netwerk van bunkerstations door heel Europa zou dan niet nodig zijn. IJzerpoeder weegt ruwweg de helft van staal. Per 1.000 kilo is een hoeveelheid arbeid realiseerbaar van 1,8 tot 2 megawattuur, per volume is de energiedichtheid daarmee vergelijkbaar met dieselolie. Een 110-meterschip zou zo op een reis van Rotterdam naar Bazel ongeveer 50 ton verbruiken. Na verbranding neemt de massa van het materiaal een kleine 30 procent toe. Voor het opwerken van het restmateriaal is per 1.000 kilo ongeveer 25 kilo waterstof nodig. Voordat het eerste schip op ijzerpoeder gaat varen, is er nog een lange weg te gaan. De ontwikkeling van de installatie aan boord en het volledig uitstootvrij en circulair maken van de gehele productie- en bevoorradingsketen zal de nodige inspanning vergen, ook wat betreft regelgeving en financiering. Zoals bij elke nieuwe techniek die zich nog moet bewijzen gelden ook hier drie voorwaarden: haalbaarheid, schaalbaarheid en betaalbaarheid.
